Ao longo de extensos períodos de uso, os oleodutos e gasodutos ficam expostos a influências ambientais externas e internas adversas. Como resultado, o metal se degrada, corrói, racha, lasca e outros defeitos se desenvolvem. Parece que, ao projetar um oleoduto ou gasoduto utilizando tecnologias modernas, a proteção completa das linhas principais de distribuição de energia deve ser garantida.
Infelizmente, é impossível eliminar completamente a possibilidade de danos. Para evitar que pequenos defeitos se transformem em problemas graves, são utilizados diversos tipos de inspeção.
Uma delas, que não envolve a interrupção do sistema principal, é a detecção de falhas em dutos.
Este método de diagnóstico tornou-se amplamente utilizado. Seu uso permite a detecção dos seguintes tipos de defeitos:
- perda de firmeza;
- perda de controle sobre o estado de tensão;
- violação de juntas soldadas;
- despressurização de juntas soldadas e outros parâmetros responsáveis pelo funcionamento confiável de dutos.
Você pode verificar desta forma:
- rede de aquecimento;
- rede de abastecimento de gás;
- oleodutos;
- tubulações de abastecimento de água, etc.
A detecção de falhas é 100% eficaz na identificação de defeitos e na prevenção de acidentes graves. Os métodos de detecção de defeitos estão sendo constantemente aprimorados e os equipamentos estão sendo atualizados.E novos modelos de detectores de falhas estão sendo testados. Além disso, diversas análises estão sendo realizadas para aprimorar o desempenho dos dispositivos.
Detecção de falhas por ultrassom
A detecção ultrassônica de falhas em dutos foi introduzida pela primeira vez por S. Ya. Sokolov em 1928. Ela foi criada com base no estudo do movimento das vibrações ultrassônicas. 
que estavam sob o controle de um detector de falhas.
Ao descrever o princípio de funcionamento desses dispositivos, é importante observar que uma onda sonora não muda de direção em um meio com a mesma estrutura. Quando o meio é separado por uma barreira acústica específica, a onda é refletida.
Vídeo: Inspeção por partículas magnéticas de juntas soldadas
Quanto maior o número desses obstáculos, mais ondas serão refletidas pela interface que divide o meio. A capacidade de detectar pequenos defeitos separadamente é determinada pelo comprimento de onda da onda sonora, que depende da frequência das vibrações sonoras.
As diversas tarefas envolvidas na detecção de falhas por ultrassom levaram ao surgimento de uma ampla gama de possibilidades para esse método de solução de problemas. Cinco opções principais são distinguidas:
- Echo é um local.
- Método das sombras.
- Sombra no espelho.
- Espelho.
- Delta é um método.
Os modernos dispositivos de teste ultrassônico são equipados com múltiplas capacidades de medição simultâneas, e essas capacidades estão disponíveis em várias combinações.
Esses mecanismos são caracterizados por uma altíssima precisão, resultando em uma resolução espacial residual e confiabilidade da conclusão final sobre o defeito do oleoduto ou de seus componentes sendo as mais verídicas possíveis.
Análise ultrassonográfica não causa danos A estrutura em estudo permite realizar todo o trabalho o mais rápido possível e sem prejudicar a saúde humana.
A detecção ultrassônica de falhas é um sistema abrangente para inspeção de juntas e costuras. Este método baseia-se na alta penetração das ondas ultrassônicas através do metal.
Análise de soldagem
A inspeção de defeitos em soldas de dutos é um procedimento obrigatório antes do comissionamento das principais comunicações, especialmente aquelas subterrâneas.
Em qualquer estrutura, a junta de solda é um ponto frágil e, por isso, sua qualidade deve ser sempre monitorada. As juntas de solda têm uma importante responsabilidade: elas determinam a estanqueidade e a qualidade da estrutura final como um todo.
A essência das diversas abordagens para analisar essas juntas reside na avaliação de certas propriedades físicas que caracterizam a confiabilidade e a resistência da tubulação. A defectoscopia determina não apenas o tamanho dos defeitos, mas também avalia a qualidade das soldas. Essa avaliação inclui:
- índice de força;
- Capacidade de resistir a formações corrosivas;
- grau de plasticidade;
- a estrutura do metal de solda e a área ao seu redor;
- Quantidade e dimensões do defeito.
O ensaio ultrassônico é um dos principais métodos para detectar defeitos em juntas soldadas.
Vídeo: Análise do detector de falhas por inspeção de partículas magnéticas
A defectoscopia de juntas soldadas de dutos apresenta as seguintes vantagens.
- Auditoria rápida.
- Alta precisão na pesquisa.
- Baixo custo.
- Absolutamente inofensivo para os seres humanos.
- Mobilidade dos dispositivos utilizados para os testes.
- Possibilidade de realizar verificações de qualidade em um oleoduto em funcionamento.
O procedimento mais simples para detecção de falhas é a inspeção visual. Esse método visual e de medição permite identificar a presença de diversos defeitos com base nos resultados iniciais obtidos durante a inspeção visual.
Esta inspeção verifica a qualidade das juntas soldadas acabadas. Este tipo de teste é utilizado independentemente de outros métodos de inspeção. Frequentemente, fornece informações muito úteis e, além disso, é o mais econômico.
Este método detecta desvios das dimensões nominais. Durante este processo, a superfície da tubulação é completamente limpa de sujeira, respingos de metal, depósitos de ferrugem, incrustações, óleo e outros contaminantes.
As soldas e as áreas adjacentes são inspecionadas. Quaisquer defeitos encontrados nesta fase são corrigidos antes da utilização de outros métodos de detecção de falhas.
Por exemplo, diferenças notáveis na altura da junta de solda indicam que o arco foi interrompido durante a soldagem.
Durante as inspeções, recomenda-se tratar essas juntas com uma solução de ácido nítrico a 10%. Se forem visíveis irregularidades geométricas grosseiras, isso indica um defeito na qualidade da solda.
Vídeo: O vídeo oferece uma breve visão geral dos aparelhos de ultrassom TG 110-DL e Avenger EZ.
As vantagens deste método de pesquisa são as seguintes:
- Na maioria das vezes, essa operação leva pouco tempo.
- Baixo custo de verificação.
- A segurança deste procedimento para a saúde humana.
- Você pode verificar o pipeline existente.
Bem, onde estaria se não tivesse suas desvantagens?
- Possibilidade de ação destrutiva.
- A necessidade de reagentes especiais e outros materiais de consumo.
- Os protótipos nem sempre eram recuperáveis após esse processo.
Defectoscopia de juntas de dutos
A inspeção de juntas de dutos é um processo crítico que só começa após a conclusão da soldagem. A junta deve esfriar e ser limpa de quaisquer contaminantes.
Outro método de inspeção é o ensaio por líquido penetrante em tubulações, também conhecido como teste capilar. Este teste baseia-se na atividade capilar do líquido. Poros e fissuras criam uma rede na junta.
Ao entrarem em contato com o líquido, simplesmente o atravessam. Este método permite detectar formações problemáticas ocultas. Este procedimento é realizado de acordo com a norma GOST 1844-80.
Frequentemente usado para esse tipo de verificação. detecção de falhas magnéticasBaseia-se no fenômeno do eletromagnetismo. Um mecanismo cria um campo magnético próximo à área inspecionada. Suas linhas atravessam o metal livremente, mas quando há danos, as linhas tornam-se irregulares.
Vídeo: Inspeção em linha de dutos principais
Para capturar a imagem resultante, utiliza-se a inspeção por partículas magnéticas (MPI). Se for utilizado pó, este é aplicado a seco ou como uma massa úmida (com adição de óleo). O pó se acumulará apenas nas áreas problemáticas.
Inspeção em linha
A detecção de falhas em linha nas tubulações principais é o método mais eficaz para identificar problemas, baseado na passagem de dispositivos especiais pelo sistema de tubulação.
Tratam-se de detectores de falhas em linha com instrumentos especializados instalados. Esses mecanismos determinam as características configuracionais da seção transversal, identificando amassados, afinamentos e formações de corrosão.
Existem também mecanismos de inspeção em linha projetados para executar tarefas específicas. Por exemplo, equipamentos equipados com câmeras de vídeo e fotográficas inspecionam o interior da tubulação e determinam o grau de curvatura e o perfil da estrutura. Também detectam fissuras.
Essas unidades se movem pelo sistema em um fluxo e são equipadas com diversos sensores; elas acumulam e armazenam informações.
A detecção de falhas em linha em dutos principais oferece vantagens significativas. Não requer a instalação de dispositivos de monitoramento sistemático.
Vale acrescentar que, utilizando esse tipo de diagnóstico, é possível monitorar regularmente as alterações de deformação em toda a seção da estrutura em operação com um alto nível de produtividade.
Dessa forma, é possível identificar prontamente a seção que representa uma ameaça emergencial para todo o sistema e realizar os reparos necessários para eliminar os problemas em tempo hábil.
Ao discutir esse método, é importante observar que existem diversos desafios técnicos para sua implementação. O principal deles é o custo. Outro fator é que os dispositivos estão disponíveis apenas para grandes tubulações principais.
Vídeo
Por essas razões, esse método é mais frequentemente usado em sistemas de gasodutos relativamente novos. A implementação desse método em outros gasodutos pode ser feita por meio de reconstrução.
Além das dificuldades técnicas já discutidas, este método se destaca pelos resultados extremamente precisos e pelo processamento dos dados de verificação.
Ao inspecionar dutos principais, não é necessário realizar todos os procedimentos indispensáveis para garantir que não haja problemas. Cada trecho do duto pode ser inspecionado utilizando o método mais adequado.
Para selecionar a opção de inspeção ideal, é necessário avaliar a criticidade da junta. Em seguida, com base nisso, selecione o método de inspeção. Por exemplo, para produção doméstica, a inspeção visual ou outros métodos de inspeção com boa relação custo-benefício costumam ser suficientes.
