Безразрушителен контрол на заварени съединения на тръбопроводи

В тази статия ще научим как да инспектираме заварките на тръбопроводите. За да се разбере действителното състояние на метала в местата на съединенията, се използва така нареченият безразрушителен контрол на заварките на тръбопроводите. Безопасността и надеждността на конструкцията често се определят от качеството на заваръчните шевове.

Законодателните стандарти установяват строги насоки за процеса. Той се извършва само от професионалисти с подходящи умения.

Контрол на качеството на заварените съединения и необходимостта от неговото прилагане

Когато се извършват заваръчни работи по тръбопроводи, външният вид дефектите не могат да бъдат избегнатиТези дефекти, от своя страна, влияят негативно върху външния вид на заварените съединения, техните технически характеристики и надеждност. Съществуват два вида повреди: дефекти на образуване на заварка и металургични дефекти.

Образуването на структурен заваръчен шев води до появата на металургични дефекти. Те обикновено се появяват, докато материалът е охлажда или затопляВтората група повреди се причинява от неспазване на стандартите по време на работа.

Следните видове дефекти трябва да бъдат идентифицирани предварително. Всички те влияят негативно върху цялостното качество на тръбопровода.

1. Дефектите в микроструктурата на метала водят до повишено съдържание на оксиди, едри зърна и зърна с окислени ръбове.
2. Наличие на газови включвания или пори. Те могат да присъстват на групи или поотделно, понякога изглеждайки като мостове. Или могат да излизат на повърхността, като в този случай се наричат ​​фистули.
3. Примеси и шлаки във вътрешността на шевовете. Това води до загуба на първоначалната здравина на продукта.
4. Появата на различни видове пукнатини е типична за зоните със заварки и засегнатото от заварката пространство. Разликите се състоят в техния размер.
5. Група за липса на сливане. Това е наименованието, дадено на локализирани области на заварка, където няма адхезия към основния материал.
6. Прогарящи дупки или дупки в заварките, които се появяват, когато разтопен метал изтича по време на заваряване.
7. Подрязвания. Наименование за канали в надлъжната равнина по краищата на заварките на повърхността на основния метал.
8. Нарушения във формите и размерите на шевовете.

Само ако всеки дефект бъде идентифициран, може да се гарантира максималната надеждност на тръбопровода.

Задълбочената оценка на въздействието на подобни дефекти върху конструкцията е от съществено значение. В противен случай ще бъде невъзможно да се коригира ситуацията преди пускането на тръбопровода в експлоатация.

Какви са принципите на безразрушителния контрол на качеството?

Има само два метода, въз основа на които се извършва контрол на качеството на заварените съединения на тръбопроводите.

• Когато целостта на връзката не е нарушена.
• С нарушения.

За да се оцени състоянието на всички заваръчни шевове, се използва безразрушителен контрол на качеството. Тази проверка трябва да се извършва както по време на заваряване, така и след него.

Това е необходимо, за да се гарантира безопасността на конструкцията преди пускането ѝ в експлоатация. Съществуват от своя страна методи за безразрушителна оценка на качеството.

1. Чрез пропускливост.
2. Магнитен, радиографски контрол.
3. Метод с помощта на ултразвук.
4. Капилярно, радиационно дефектоскопиране.
5. Измервания и външен оглед.

Що се отнася до разрушителните методи, те се извършват върху проби от продукти, които вече са изрязани от първоначалното им положение.

Правила за външен и технически преглед

Всяка проверка на качеството на тръбопровода започва с външна проверка. Тя може да бъде чисто визуална, но включва и използването на измервателни и други технически инструменти. Това ще помогне за идентифициране на проблеми с външни фактори и ще гарантира, че текущото състояние отговаря на разпоредбите и законовите изисквания.

Видео

Откриването дори на малки пукнатини в заварени съединения не е трудно, ако почистите малка част от шева и след това я обработите с алкохол или слаб киселинен разтвор.

Геометричните размери не могат да бъдат определени без линийка и шублер. Доброто осветление ще направи проверките по-ефективни, както и използването на лупа с възможност за 8-10-кратно увеличение.

Капилярни методи за изпитване на заварени съединения: същността

Този контрол на качеството на заварените тръбопроводни съединения включва използването на контрастни течности, които проникват в метала през най-малките дефекти, ако бъдат открити на повърхността. Т.нар. пенетранти се използват най-често.

Когато се използват такива вещества, дефектите просто се боядисват в определен цвят.

Пенетрантите могат да се състоят от различни основи:

1. Трансформаторно масло.
2. Бензен.
3. Терпентин.
4. Керосин.

Освен това самите състави са разделени на няколко разновидности.

• С багрила, които са видими през дневните часове. Най-често се използва яркочервен нюанс.
• Съдържа луминесцентни компоненти. Недостатъците стават очевидни при излагане на ултравиолетови лъчи.

Методът има чувствителност от 0,1-0,5 µm. Може да достигне 500 µm, ако се спазва горната граница.

Видео

Проверка на завареното съединение на тръбопровода с помощта на керосин Това се счита за един от най-простите методи. Важно е съставът да има високи проникващи свойства. За тези тестове има отделна процедура. Водна смес с каолин или тебешир се нанася върху фугите. След това сместа се суши, докато се образува бял филм.

Керосинът трябва да се нанесе обилно върху задната страна на шева за поне половин час. Дори и да има само микроскопични пукнатини, керосинът ще проникне в повърхността. След това става видим отзад. Визуално дефектите са лесни за разпознаване.

Как се тества пропускливостта?

При заваряване на резервоари, тръбопроводи и т.н. е важно да се оцени херметичността на заварката. Този контрол на качеството се извършва и с помощта на различни методи и инструменти:

1. Хидравлични и пневматични изпитвания.
2. Използвайки метода на балончетата.
3. Теч.

И така нататък. Пневматичното изпитване включва вкарване на големи количества вода или газ в тръбопровода. Върху външната повърхност се нанася пенообразуващ разтвор. Ако се появят мехурчета от пяна, уплътнението е нарушено.

Видео

Как да изберем правилния метод за безразрушителен контрол на тръбопроводни връзки?

Изборът на оптимален метод за проверка на тръбопроводните връзки е лесен. Просто вземете предвид следните фактори.

1. Показатели за икономичност и технически свойства.
2. Характеристики на производството на заварена конструкция.
3. Състоянието, в което се намира повърхността.
4. Заварена шевна връзка по дебелина и вид.
5. Самият метал с определяне на физичните му свойства.

Видео

Основното нещо, което трябва да се запомни, е, че при използване на неразрушителни методи дефектите се откриват само косвено.

Безразрушителен контрол на заварени съединения с ултразвук

Методът се основава на акустичните промени, които възникват, когато ултрависокочестотни звукови вибрации преминават през изследваната става. Степента на затихване на отразения сигнал и скоростта на разпространение се превръщат в най-важните свойства на звука за това изследване.

Извършва се ултразвукова дефектоскопия базирани на следните принципи.

• Ултразвуков източник генерира звукови вълни. Те преминават прецизно през областта, изискваща диагностика, и след това се отразяват обратно към зоните, където е най-вероятно да се появят дефекти.
• Звуковата вълна трябва да се отрази от нещо, в противен случай откриването на дефекти ще бъде невъзможно. Ъгловата търсеща глава е специално устройство, което осигурява желания ефект.
• Звуковата вълна не само се отразява от дефектната зона, но и причинява промяна в ъгъла на пречупване. Степента на тези промени се използва за оценка на големината на вътрешните дефекти.

Резултат: отстраняване на дефекти

Всички дефекти, които не отговарят на оригиналните спецификации, трябва да бъдат коригирани. Ако това не е възможно, продуктът просто се счита за дефектен.

Видео

Плазмено-дъговото рязане обикновено помага за разрешаването на тези проблеми. Това се постига чрез тестване и последваща обработка с абразивни дискове.

След отпускане на заварени части, всички дефекти, които могат да бъдат термично обработени, се коригират. Ключът е да се спазват определени правила.

• Зоните с дефекти трябва да останат с по-малка дължина от всяка страна в сравнение с зоните, които се отстраняват.
• Рязането също изисква специален подбор. Двойната ширина на шевовете преди процедурата трябва да остане приблизително същата като след нея.
• Важно е да се поддържа надеждността на заваръчните шевове.
• Гладките, безпроблемни контури са от съществено значение за всяка повърхностна обработка. Остри грапавини и вдлъбнатини също са неприемливи.

След приключване на ремонтните дейности зоната трябва да бъде напълно почистена. Преходът от дефектните зони към основния метал трябва да бъде плавен.

Видео

За алуминиеви и титанови сплави са приемливи само механични методи. Шлайфането изисква абразиви.

При коригиране на дефекти се използват същите материали и технологии, както при основния шев. След това е задължителна повторна проверка.

Как да се определи до каква степен е необходим контрол на качеството на връзката?

Това е уникална характеристика на всеки метод. Обикновено те се основават на действащи регулаторни документи в дадена област. Обемите на инспекция се определят като процент от общата дължина на самите заварени съединения.

Важно е да се вземе предвид категорията на дадено заварено съединение на тръбопровода, неговото предназначение, условията на работа и потенциалните последици от повреда в определени области.

Конкретните области трябва да бъдат идентифицирани отделно, ако обхватът на контрол е по-малък от 100%. Препоръчително е да се създадат възможно най-подробни диаграми.

Използването на методи за безразрушителен контрол е станало обичайно в много индустрии. Причината безразрушителният контрол на заваръчни шевове на тръбопроводи да е станал толкова популярен е пълното му съответствие с изискванията на самите методи за контрол.

Има доста такива изисквания. Чудесно е, ако наблюдението на връзките може да бъде напълно автоматизирано и да се използват устройства с най-висока надеждност.

Основното е те да бъдат достъпни в производствени условия. Самите методи трябва да бъдат опростени. А контролното оборудване трябва да бъде проектирано да издържа на дългосрочна употреба.